Case studyProducent okien PCV •

Projekt optymalizacji procesów w fabryce okien PCV

Tryb szkolenia: Formuła stacjonarna

Kategoria: projekty lean

Informacje ogólne

Potrzeba realizacji projektu wynikała ze znacznego wzrostu wolumenu produkcji i zwiększającej się liczby reklamacji związanych z niekompletnością dostarczanych towarów.

Trwający 6 miesięcy projekt prowadziło dwóch doświadczonych konsultantów, a jego realizacja odbywała się w pełni w siedzibie klienta. Działania zakładały implementację elementów kultury i podstawowych narzędzi Lean Manufacturing. W projekt zaangażowane były zarówno osoby decyzyjne, jak i pracownicy liniowi oraz przedstawiciele działów wspierających produkcję.

Cele projektu

lepsze zrozumienie przepływu wartości w organizacji i założeń podejścia procesowego
wypracowanie wizualnych standardów ułatwiających zarządzanie produkcją i sprawniejszy przepływ
poprawa komunikacji pionowej oraz poziomej w organizacji.
eliminacja przyczyn źródłowych problemów powodujących błędy przy kompletacji zleceń

Przebieg projektu

Projekt podzielony został na kilka etapów. Każdy z nich prowadzony był w formie praktycznej, na stanowiskach pracy.

I ETAP: Audyt procesów
- przegląd najważniejszych procesów firmie
- analizy migawkowe
- określenie mocnych i słabych stron organizacji
- analiza przepływu, wskaźników procesów i identyfikacja wąskich gardeł
II ETAP: Wdrożenie zasad 5S
- przeprowadzenie warsztatu w obszarze pilotażowym
- wypracowanie standardów 5S (legenda oznaczeń, plan i harmonogram czyszczenia obszaru pilotażowego)
- przeprowadzenie przez brygadzistów i kierowników uczestniczących w warsztatach spotkania informacyjnego z pracownikami dotyczącego 5S
- ustalenie harmonogramu wdrożenia w pozostałych obszarach produkcyjnych
- wprowadzenie standardu wykonywania audytów 5S w obszarze produkcji
III ETAP: Implementacja SFM na obszarze produkcji
- wprowadzenie regularnych spotkań operacyjnych na dwóch poziomach SFM 1 i SFM 2
- wprowadzenie wskaźników procesowych, na których opiera się spotkanie
- zdefiniowanie przez uczestników zadań w sytuacji nieosiągnięcia zaplanowanych celów
- jasny podział odpowiedzialności i transparentność procesów decyzyjnych
IV ETAP: Rozwiązywanie problemów z kompletnością zleceń metodą Problem Solving
- przeprowadzenie warsztatów zgodnie z metodą DMAIC.
- precyzyjnie określenie problemu i skali niezgodności
- przeprowadzenie analizy problemów przy pomocy Diagramu Ishikawy oraz 5Why
- ustalenie planu działań
- wprowadzenie monitoringu problemów za pomocą wskaźnika na SFM 1
V ETAP: Umiejętności zarządzania procesem, balansowanie
- uświadomienie kierownikom oraz brygadzistom ich roli i zadań w procesie
- balansowanie zasobami ludzkimi – odpowiednio do potrzeb i sytuacji na procesie
- analiza procesu pod kątem jakości – zasada 3P
- analiza przepływu na procesie na bazie osiąganych bieżących wyników oraz miejsc gromadzenia zapasów
- przekazania zmiany

Efekty

zmniejszenie liczby niezgodności 5S o 32% (w porównaniu z audytem otwierającym projekt)
systematyczna komunikacja pomiędzy produkcją a działami wspierającymi
bieżące monitorowanie wskaźników oraz zagrożeń
planowanie przeciwdziałające zagrożeniom
możliwość podejmowaniu działań w oparciu o dane i fakty
poprawa kompletności zleceń o około 40 % w ciągu 3 miesięcy
zidentyfikowanie luk w procesie planowania
ustalenie wspólnego standardu przekazania zmiany oraz jego weryfikacja
ustalenie standardu w zakresie przepływu materiałów dla poszczególnych typów produktów
wypracowanie umiejętności rozpoznawania strat w procesie
wykonanie kilkudziesięciu zadań zaplanowanych w zakresie działań 5S
zmniejszenie ilości zbędnego transportu i ruchu, dzięki wizualnej organizacji pracy